一、制作過程

1、在切割、下料時，翼緣板尺寸寬窄不一，造成H型鋼與牛腿的尺寸不一致，與牛腿聯系的鋼梁上下翼緣板錯位約一個板厚；切割邊緣有較深的切痕，板邊有明顯的凹陷，或有較深的鋸齒印，切割粗糙度超標，拼板邊緣切割不垂直度，拼接錯邊等超標。

2、在組裝時，焊接H鋼無組裝胎架，造成H型鋼高度尺寸有偏差，腹板偏中心;翼腹板對接后，焊縫未矯平，有明顯凹凸；輕鋼腹板不平整，組裝前未矯正。

3、在焊接方面，輕鋼焊接H型鋼翼板開料后再拼接，焊縫未安裝引熄弧板，造成焊縫不飽滿，邊緣有凹坑未熔合等，與母材不齊平；柱腳、牛腿的焊腳尺寸小于設計圖紙的規定，角焊縫塌邊現象嚴重，收弧處普遍低于母材，氣孔較多；使用C02焊的焊縫成形差，寬窄不一致，高低不一致，忽大忽??；手工焊焊縫不直寬窄不一，咬邊現象嚴重；焊渣飛濺未清除干凈。

4、在鉆孔方面，事前未很好會審圖紙，在該開單排孔的地方，開了雙排孔，結果未補孔就留存在構件上。如柱與牛腿連接處的H型鋼為雙排孔，而大梁與次梁相同規格的H型鋼為單排孔，但開孔時都開了雙排孔，安裝后影響了強度和外觀質量。

5、總裝過程中，鋼柱牛腿與H型鋼梁連接處上下錯位，左右錯位，未控制好尺寸。

6、除銹與油漆方面：除銹馬虎，未達到等級要求，油漆不久就出現返銹、剝落；漆膜厚度不均勻，陽面厚度普遍超厚，可達250μm,但陰面往往在90μm左右(室內漆膜厚度規定為125μm) ；油漆前雜質未清除干凈，污物多，高低不平，流掛現象較普遍。

7、在構件運輸和堆放過程中，無擱置件墊平堆放，而是隨意卸車，雜亂堆放，甚至讓構件埋入泥堆水溝中，造成構件變形、碰傷和污染。

8、構件出廠時，鋼柱、鋼梁的中心線標記未標示，相當普遍，給安裝施工矯正檢測帶來困難。

9、翼腹板拼接長度不符合要求。

如翼板拼接長度不應小于翼板寬度的2倍，翼緣板與腹板拼接焊縫應錯開200mm以上，腹板拼接長度不小于600mm。但實際往往未達到上述要求。針對以上問題，我們提出幾點整改措施：板制H型鋼的尺寸要嚴格控制，最好相應從整根H型鋼截取，防止牛腿高差錯位。嚴格工藝。H型鋼組裝時，應有組裝胎架。如系組立機組裝也應隨時檢查調整。鋼板應整張大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊縫質量，既省時又省料。切割應提高操作技能和參數正確，防止割縫、啃邊、塌邊、熄火、粗糙度過大等。除銹質量盡可能采用拋丸或沖砂處理樣板對比檢查，使油漆后粘合良好，粗糙度合適利于摩擦系數的保證。嚴控油漆厚度，不能忽厚忽薄,防止陰面構件小于標準的油漆厚度，油漆過厚超過125μm，會增加較大的費用，造成無謂浪費。構件拼接時，排版要按規范要求，控制好拼接長度，防止過短拼接，盡量避免構件端面板的拼縫間隙。拼制H型鋼，應注意矯正質量，控制角變形值和平整度。構件油漆后應標注構件中心線標記，構件超過20噸應標注起重點標記。構件在運輸與場地堆放時，應有擱置件墊平堆放，防止構件變形，碰傷和污染。

二、安裝過程

1、無安裝工藝，安裝構件無順序。鋼柱安裝時違反操作規程，當天又無法形成穩固的框架單元，大風一來，造成倒塌。因此，安裝構件時應嚴格按安裝工藝順序進行，當天應形成穩固的框架單元，當不能形成時，應加纜風繩固定，防止出現倒坍事故。

2、錨固螺栓高低不一，柱腳平面事先未測，預埋時移位，形成柱偏位，應先測后埋。鋼構件柱、梁安裝完畢后，應盡快調整鋼柱垂直度和高差墊片，然后封閉柱腳，并二次灌漿密實。

3、高強度螺栓連接

高強度螺栓的擰緊應分為初擰、終擰。對于大型節點應分為初擰、復擰、終擰。初擰扭矩為施工扭矩的50%左右，復擰扭矩等于初擰扭矩。為防止遺漏，對初擰或復擰后的高強度螺栓，應使用顏色在螺母上涂上標記。對終擰后的高強度螺栓，再用另一種顏色在螺母上涂上標記。高強螺栓現場安裝中嚴禁氣割擴孔。高強螺栓外露一般要求不少于2-3扣，允許有10%的外露1扣或4扣。

4、端接板摩擦面間隙大于規范要求

高強螺栓連接板翹曲變形，接觸面不能緊密貼在一起，是由于摩擦型高強度螺栓連接方法是靠螺栓壓緊構件間連接處，用摩擦來阻止構件之間滑動達到內力傳遞。因此當構件拼接板面有間隙時，則固定后有間隙處的摩擦面間壓力減小，影響承載能力由于鋼構件一旦高空安裝完成后，此類問題整改比較困難。因此，應加強在地面預拼裝階段的檢查力度，早發現問題早處理。在鋼結構施工過程中，需要加強對技術人員、工人對規范標準和操作規程的培訓學習，切實做好開工前的準備，加強施工過程中質量的監督檢查，積極發揮各方面的作用，才能保證鋼結構工程的整體質量。